Shuttle-Transportsystem

für den druckluftfreien Transport für Verbindungselementen

Mit dem druckluftfreien Shuttle-Transportsystem für Verbindungselemente hat STÖGER AUTOMATION die erste Alternative zur Schlauchzuführung mit Förderluft geschaffen. Der Verbrauch der Druckluft kann um bis zu 98 % gesenkt werden. Damit eignet sich das Shuttle besonders für Schraubfälle, bei denen die Technische Sauberkeit wichtig ist, da durch den Wegfall der Förderluft etwaige Partikel, die sich im Sortiertopf befinden, dort verbleiben. Gleichzeitig wird dadurch auch die Geräuschkulisse ddeutlich reduziert: Herkömmliche Systeme erzeugen einen Schallpegelwert von ca. 50-75 dBA, wovon der Großteil auf die Förderluft zurückzuführen ist, die bei diesem System entfällt.

Schnelle Taktzeiten können eingehalten werden, da durch das Funktionsprinzip des Shuttles immer Schrauben vorgehalten werden, die nicht über die gesamte Länge des Schlauches zugeblasen werden müssen, sondern – je nach Schraubengeometrie - nur noch über ein kurzes Stück zum Mundstück befördert werden. Außerdem ist das Shuttlesystem aufgrund seiner Bauweise auch für sonst schwer automatisiert zuführbare Verbindungselemente geeignet. Ein weiterer Vorteil ist, dass das ganze System wartungsfrei ist und auch an bestehenden Anlagen nachgerüstet werden kann.

Funktionsweise des Shuttle-Transportsystems

Die Shuttlekonstruktion kommt anstelle des herkömmlichen Transportschlauches zum Einsatz. In einem zweispurigen Zuführschlauch liegen die einzelnen Shuttleelemente hintereinander aufgereiht und füllen den Schlauch über dessen Gesamtlänge. An den beiden Enden ist jeweils eine Wendeeinheit installiert, in der die Elemente von einer „Fahrbahn“ auf die andere geschoben werden und so einen Kreislauf bilden.

Das Verbindungselement fällt aus der Vereinzelung in das bereitstehende Shuttle in der Wendeeinheit und wird von dort mittels eines Zylindersystems bewegt. Oberhalb der Schraubeinheit (alternativ der Partikelschleuse oder der Weiche) wird es ausgestoßen und dem Schraubkopf lagerichtig zur Verarbeitung zugeführt. Das leere Shuttle wird auf die andere Schiene umgesetzt und das nächste besetzte Shuttle nachgeschoben. Förderhöhen von bis zu 3.000 mm können damit realisiert werden.

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